Assan Gıda Yalın Dönüşüm Projesi

0
2226

Assan Gıda özetle; Türkiye’nin lider holdinglerinden Kibar Holding’in gıda yatırımı olarak 1998’de, Balıkesir-Susurluk’ta kuruldu. Assan Gıda’nın en modern teknolojiyi takip eden endüstriyel yatırımı bugün 25 milyon dolara ulaştı. Domates salçası, ketçap, mayonez ve dünya mutfaklarına hitap eden çeşitli domates soslarından oluşan geniş ürün yelpazesini, dünyada 5 kıtada 70 ülkeye ihraç ediyor. Tesisi, üstün kaliteli domates salçası, ketçap, domates sosları ile mayonez ve diğer çeşitli sosları üretme kapasitesine sahip bulunuyor;

  • Domates salçası : 20.000 ton / yıl
  •  Ketçap : 50.000 ton / yıl
  •  Domates sosları : 15.000 ton / yıl
  •  Mayonez ve diğer soslar : 7.000 ton / yıl

Yalın Dönüşüm projesine 02 Şubat 2010 tarihinde Susurluk Fabrikamızda Kick Off Toplantısı ile birlikte basladık . Danışmanlarımız yalın düşünce sunumları  ve tanışma ile geçen sürenin ardından departman yöneticilerimizin fikirleri alınarak   Yalın Proje Ekibi kuruldu ve Proje ekibinde yeralacak çalışanlarımıza bilgilendirme yapıldı.

09/02/2010  tarihinde tamamladığımız planlama fazında mevcut ve gelecek durum değer akış haritaları çizildi ve iyileştirmesi gereken çalışma projeleri ortaya  çıktı ve bunlarla ilgili alt ekipler oluşturuldu. 25/03/2010 tarihinde başlayan 1. Faz 07/10/2010 tarihinde şirket çalısanlarımızın katılımıyla düzenlediğimiz FAZ-1 kapanış sunumu ile tamamlandık ve bunun devamında yayılımı ve genişlemeyi hedef alacak şekilde birlikte Assan Gıda Yalın Dönüsüm Projemizde FAZ-2 e başladık. Başlandığı günden bugüne  gerçekleştirdiğimiz projelerimiz;

A.)2 NOLU HAT VSM ÇALIŞMASI;
Bütün satışlarımızın ,%25’ini kapsayan ürün ailemizin ,  üretildiği 2 Nolu Ketçap Hattında VSM (Değer Akış Şeması) çalışmasıile birlikte mevcut durum haritası oluşturduk. Projede yer alan arkadaşlarımız ve operatör arkadaşlarımızla  birlikte  gelecek durum  haritası oluşturarak iyileştirme projelerini ortaya çıkarmış olduk. İyileştirme projelerini , proje grubunda yer alan arkadaşlarımızı proje lideri olarak atayıp mavi yaka çalışan arkadaşlarımızı çalışmalara dahil ettik.  Bu çalışma ile gerçekleştirelen iyileştirme projeleri özetle;

1.Parti Hazırlık Süreci ve ara Stokların Azaltılması ;
Yapılan gannt şeması analizleriyle bir parti hazırlama proses süresinin ortalama 45 dakika olarak gerçekleştiğini göstermekteydi . Süreç adımlarında ,iyileştirmeler ve bazı adımları birleştirme ile toplam proses zamanını ortalama 18 dk indirmeyi başardık.

Süreçte sağladığımız bu iyileşme , daha düşük miktarlarda parti oluşturmamıza ve ara stokları azaltmamıza zemin hazırladı. Ara stoklarda %50 oranında bir avantaj sağlayarak daha esnek bir süreç elde etmeyi başardık.

2.Dolum ve Etiketleme Grubu SMED Çalışmaları ;
SMED model dönüş iyileştirme çalışmaları,  proje  ekibinde yeralan çalışanların  SMED eğitimleri ile başladık. Bu eğitimler neticesinde  mevcut durumda model dönüş adımları kamera çekimi yapılıp proses adımları için gannt şemaları çizildi. Gannt şemaları ile ortaya çıkan adımlar içinde ;

  • Bazı adımları yok etme veya kolaylaştırma(KAIZEN)
  • Önemli adımlarda operatör etkinliğini arttırma
  • Operatör ve Yardımcısı arasındaki koordinasyonun sağlanması
  • Eş zamanlı başlayacak adımların tespiti

Çalışmaları yapılarak standart proses adımları oluşturuldu.Bu standartlarla ilgili tüm operatörler tek nokta dersi ile bilgilendirildi . Bu projelerde yeralan çalışanlarımız iyileştirme noktalarını  tespit ederek proses adımlarında kaizenler  gerçekleştirdi. Bu kaizenlerden örnekleyecek olursak :

Yapılan çalışmalarla birlikte  dolum grubunda model dönüş  süresi ortalama 62 dakikadan , %60 iyileşme göstererek ortalama 25 dakikaya , etiketleme makinesinde ise dönüş  süresi ortalama 43 dakikadan , %42  iyileşme göstererek ortalama 25 dakikaya  düşürmeyi başardık. Faz-2 hedefi olarak  SMED in gereği olan  10 dakikanın altına düşürmeyi hedeflemekteyiz.

3.Dolum Hızlarını Arttırma İyileştirme Projesi
Makinelerde yaşanan hız kayıplarımızın 2 nedeni vardı;

  • Makinelerin sorun yaşanmaması için düşük hızlara set edilmesi
  • Makinede yüksek hızlarda yaşanan duruşlar,

Bu iki neden de birbiriyle tamamen  bağlantılı olduğu için çalışmaya dolum grubu duruş analizleri ile başladık .Yapılan pareto analizi sonucunda ortaya çıkan ilk 3 büyük duruş nedenleri yapılan kaizenlerle gerek tedarikçi kaynaklı gerek makine kaynaklı sorunlar çözüldü.

Gelinen noktada makine çalışma hızı adım adım arttırılarak  standart çalışma hızları  belirlendi ve standartlar oluşturuldu . Bugün geldiğimiz durumda , çalışma öncesi makine çalışma hızlarında %43 ‘ lük iyileşme sağlamayı başardık.

4.Etiketleme ve Kodlama Arıza Duruşu İyileştirme Projesi
Etiketleme ve kodlama makinelerindeki arıza duruşları pareto analizleri ile incelendikten sonra %80‘i kapsayan gruba giren arıza duruşları ile ilgili olarak kök neden analizi yapıldı. Kök neden analizlerinde ortaya çıkan ;

  • Tedarikçi kaynaklı Problemler: Proje yer alan arkadaşlarımızı tedarikçi ziyaretleri ile problemleri yerinde tespit ederek tedarikçi ile eş proje  başlatıkları iyileştirmeler
  •  Makine kaynaklı Problemler: Proje ekibinde yer alan operatör arkadaşlarımızın iyileştirme öneri ile başlattıkları kaizen projeleri bu çalışmaların neticesinde tedarikçiden gelen ambalajlarla ilgili standartlar oluşturularak takibi yapılmaya başlandı. Makinelerdeki sorunlarla ilgili olarak tek nokta eğitimi  verilerek proseslerde standartlaştırma sağlandı.

5.Paketleme Grubu İyileştirme Çalışmaları
Mevcut durum analizlerinde arıza duruş süreleri incelendiği zaman ön plana otomatik kolileme makinesindeki duruşlar çıkıyordu. Arıza nedenleri ağırlıklı olarak model dönüş sonrası ayar sorunları olduğu tespitinde sonra en esnek makine insan düşüncesiyle paketleme prosesini manuelleştirdik. Bu değişiklikle birlikte;

  • Kullanılacak ambalaj revizyon çalışmaları

  • Ergonomi çalışmaları

  • Ekipman İyileştirme Çalışmaları

Andon Uygulaması

Hat çalışanları tarafından performanslarını ve duruş kaynaklarını anlık olarak görebilmesi için yapılan görsel fabrika uygulaması gerçekleştirildi.


Yapılan bu çalışmalarla paketleme grubunda duruş sürelerini %43 düşürmeyi başardık.

6.Stok Kontrol ve Malzeme Besleme Sistemi
VSM ‘de ortaya çıkan aşırı malzeme ve mamül stokları ile ilgili olarak  iki ayrı çalışma gerçekleştirdik;

  • Ürün Süpermarketi : Çalışma yaptığımız hatta üretilen ürünlerin aylık satış rakamları incelenerek, parsiyel olarak gönderilen ürün stoklarının  önemli bir miktar olduğunu ortaya çıktı. Bu ürünlerle ilgili max –min stok seviyeleri  optimum üretim miktarları çıkartılarak ürün supermarketi oluşturuldu
  • Malzeme Kanban Sistemi : Üretim duruşları arasında  malzeme yokluğu nedeniyle yaşanan duruşlar yeralmaktaydı.Bu duruşları yok etmek için örnek malzeme grubu şeçilerek  tüketim miktarları göz önüne alınarak max-min stok seviyeleri belirlendi. Tüm ilgili çalışanlara  eğitimler verilerek bu malzeme gurubunda kanban sistemine geçildi. Kanban takibi için depoda düzenlemeler ve kanban panosu yaptırıldı.Bu yapılan çalışmalarla birlikte üretim duruşları engellemeyi ve malzeme stoklarında  tutarsal olarak yaklaşık %20 düşürmeyi  başardık.


Malzeme besleme sistemi ,

Dolly ve tow-truck  kullanmaya başlayarak  ,forklift ile teker teker taşıma işlemi iptal edilerek  esnekleşme ve etkinliğini arttırma sağlandı.

Bitmiş ürünlerin depoya taşınmasında da bu sistem kullanılmaya başlandı.

Bu çalışmalar neticesinde Şubat 2010 tarihinde yapılan incelemede saatlik üretim rakamları ,  Eylül 2010 tarihinde  %63 lük bir iyileştirme gösterdi. Fakat sürekli gelişim düşüncemizle birlikte bu rakamları daha geliştirmeyi hedeflemekteyiz.

B.)SÜREÇ İYİLEŞTİRME ÇALIŞMALARI ;
Sayın Genel Müdürümüzden gelen talep doğrultusunda İstanbul merkez ofisimizde satış süreçlerimiz içinde yer alan Sipariş ve Ar-Ge süreçleri ile ilgili Süreç İyileştirme Projeleri Gerçekleştirdik.  Bu 2 çalışmada da bu süreci oluşturan bütün adımları  harita üzerine oluşturarak , Değer Katan, Değer Katmayan ve Değer Katmayan Fakat Zorunlu olan süreçler harita üzerinden işaretlendi.

  • Değer Katan Adımların için  etkinliğinin artılması üzerine
  • Değer Katmayan Adımların Süreçten çıkarılması
  • Değer Katmayan Fakat Zorunlu Olan Adımları ise diğer adımlarla birleştime ,

çalışmaları gerçekleşti.

Bugün ise Mali İşler süreclerimizi inceleyerek  gerekli iş süreçlerini iyileştirmeye başlayacagız.

C. 5S
Fabrikamızda gerçekleştirilen 5S uygulamalarına  eğitimlerle  başlandı. Çalışma bölgeleri  tespit edilerek  her çalışma bölgesi için proje liderleri seçildi . Değerlendirme komitesi tespiti ardından gerçekleştidiğimiz çalışmalar ;

D.GÜNLÜK HAT TOPLANTILARI
Günlük olarak üretim departmanı  yönetiminde gerçekleşen hat toplantılarında bir önceki gün gerçekleşen;

  • Üretim Rakamları
  • OEE değerleri
  • Hat Verimlilik Değerleri (Vardiya bazında)
  • Üretim Planına Uyum Tabloları
  • Duruş Zamanları ve Nedenleri
  • Fazla Mesai Miktarı
  • Hurda-Fire Miktarları (Tutarsal olarak)

Değerler üretim departmanı tarafından hergün tablolar elle işaretleniyor.  Toplantılara;

  • Üretim
  • Kalite
  • Ar-Ge
  • Bakım
  • Üretim Planlama
  • Satınalma
  • İnsan Kaynakları, departmanları katılıyor.

Toplantılarda üretim departmanı tarafından aktarılan  değerler üzerinde konuşularak, yaşanan problemlerle ilgili aksiyonlar listeye işleniyor ve  sorumlular atanarak , takibi bu listeden yapılıyor. Ayrıca toplantıya katılan departmanlar kendi sorunlarını da toplantı da paylaşabiliyor. Bu şekilde  departmalar arası kordinasyon sağlamayı başardık.


FAZ-2 sürecinde;

  • Bütün Hatlara Yalın Uygulamalrın Yayılımı
  • Bakım Sistemi
  • Tedarik Zinciri Yalın Dönüşüm
  • Performans  Yönetimi (Görselleştirmesi A3)
  • Ofis  5S

çalışmalarını gerçekleştirmeyi hedeflemekteyiz.

Bugün bile devam ettiğimiz Yeni ERP sistemi projemizde de Yalın Düşünce tecrübelerimizi  kullanıyoruz.

Yalın Dönüşüm projemizde  desteği ve ilgisi ile her zaman yanımızda olan  Genel Müdürümüz Cemil BAYKAM’a ,gecesini-gündüzüne katarak,projeye her zaman inanan Assan Gıda Yalın Dönüşüm Proje ekibinde yeralan saygı değer arkadaşlarımıza   ve bir şirket çalışanı kadar projeyi önemseyen, her konuda tecrübelerini bize aktaran Yalın Enstitü Danışmanları Sayın Cevdet ÖZDOĞAN ve Sayın Kürşat KAYA ‘a teşekürlerimizi bir borç bilirim.

Onur KASA

Yalın Dönüşüm Proje Lideri

Assan Gıda

CEVAP VER