Ayha Asansör Yalın Çalışmaları Özet Rapor

0
2028

Firma Bilgileri:  36 mavi yaka 7 beyaz yaka personel ile Denizli sanayisinde asansör kabini resim2ve kapısı imalatı yapmaktadır.

resim1

 

 

 

 

 

Projenin Kapsamı;

  1. Aşama: Proje Tanıtımı:
    • Yöneticiler ve kritik çalışanlarla beraber başlangıç toplantısının yapılması
    • Proje ekibi ile birlikte proje planının oluşturulması
  2. Aşama: Tanı Amaçlı Çalışma Sonuçları ve Durum Raporu
    • Proje hedeflerinin çalışanlara aktarılması
    • Üretim alanında referans bir hat/bölge seçilmesi ve mevcut değer akış haritalarının çıkartılması
      • Malzeme akışı, Bilgi akışı ve Besleme / stok akışı
    • Gelecek durum değer akış haritalarının çıkartılması
      • Malzeme akışı, Bilgi akışı ve Besleme / stok akış
    • Mevcut durum yerleşim planının çıkartılması
    • Mevcut durum ve hedef durum değer akışlarında israf analiz
    • İsrafın/firenin üretim proseslerine olan etkisi

Mevcut Durum Tespiti: Değer Akış Haritalama yapıldı. Taban sacı için Lead Time’in 115,3 gün olduğu görüldü, imalat süresinin de 528 dakika olduğu gözlemlenerek karşı önlemlere karar verildi.

resim3

İyileştirme Noktaları Belirlendi:

  • Üretim alanındaki dağınıklık, malzemelerin duvar diplerine – kolonlora dayanması
  • Kabin montaj alanında tek parça akışın olmaması
  • Kaynak hattında toplu üretim yapılması
  • Montaj / kaynak sarf malzemelerinde 6 ay’a varan stok miktarları
  • Fabrika yerleşiminde akış tipi üretim sisteminin benimsenmemesi
  • %40 israf oranı (yürüme, elleçleme, arama)

Eğitimler:  Yalın Üretim, 5S, Problem Çözme ve Kaizen eğitimleri verildi. 5S çalışmaları başlatıldı.

5S Çalışması:

  • Ustabaşı ve kritik çalışanlara Yalın Üretim Farkındalık ve 5S eğitimi verildi.
  • Tüm imalat alanında 5S çalışmasına başlandı.resim4
    • Kaynak alanı
    • Dekoratif sac stoklama alanı
    • Otomatik kapı market alanı
    • Yarı-otomatik kapı market alan
    • Kabin montaj alanı
    • Bükme merkezi imalat alanı

Yapılan İyileştirmeler 1: Montaj hattı akış sistemi kuruldu.

Öncesi

Montaj hattında bir üret, bir ilet akış sistemi yoktu. Toplu üretim yapılıyordu. Ürünlerin yapılıp yapılmadığı takip edilemiyordu, bu durum müşteri kaybına sebep oluyordu.

resim5

Sonrası

Montaj hattı, ortak üretim alanına alındı, 3 istasyon üzerinden bant sistemi kuruldu. Böylelikle üretim takip edilebilir oldu. Ayrıca, günlük 1.9 olan üretim adedi 3.6’a çıktı.

resim6

Yapılan İyileştirmeler 2: Müşteri terminlerine ve üretim kapasitesine göre montaj planı yapılmaya başlandı. Plan, montaj birimi ile birlikte alt birimlere de dağıtılmaya başlandı.

resim7

Yapılan İyileştirmeler 3: Kaynak hattı akış sistemi kuruldu.

Öncesi

Kaynak bölümünde, her bir operatör bir iş yapıyordu.Ürün üretim zamanları belli değildi. Prosesler arasındaki ara stoklar yüksekti.resim8

Sonrası

Her bir ürün için müşteri talep zamanı belirlendi ve o zaman içinde üretimin sağlanması için akış sistemi kuruldu.

resim9

resim10

resim11

Yapılan İyileştirmeler 4: Yan sac birleştirme fikstürü yapıldı.

Öncesi

Yan saclar metal sehpaların üzerinde birleştiriliyordu, sehpaların boyu çalışma ergonomisine uygun değildi.

resim12

Sonrası

Yapılan fikstür ile operatör eğilmeden, çalışma ergonomisine uygun şekilde çalışacak. Kurulum hızı artacak.

resim13

Yerleşim Planı Değişikliği:   Mevcut yerleşim planında kabin montajı 2. asma kattaydı. Bu durum, sürekli ürün indirme, kaldırma ve üretimi takip edememe problemlerine sebep oluyordu.

resim14

Kabin montaj hattı 1. kata indirildi, yapılan video analizlerine göre bölünen işlerle istasyonlar belirlendi. İstasyonlara atanan işler ile kabin üretiminin montaj hattı olarak akması sağlandı.

resim15

Üretim Takip Sistemi Kuruldu: Üretim hatlarında, günlük üretim takip formlarının doldurulması sağlandı. Böylelikle üretim esnasında anlık oluşan problemler kayıt altına alındı ve anında müdahale edilmeye başlandı.

Kabin montaj hattı 1. kata indirildi, yapılan video analizlerine göre bölünen işlerle istasyonlar belirlendi. İstasyonlara atanan işler ile kabin üretiminin montaj hattı olarak akması sağlandı.

resim16

Üretim Takip Sistemi Kuruldu: Üretim hatlarında, günlük üretim takip formlarının doldurulması sağlandı. Böylelikle üretim esnasında anlık oluşan problemler kayıt altına alındı ve anında müdahale edilmeye başlandı.

resim17

Hedef Durum Değer Akış Haritası:

resim18

Yapılan iyileştirmeler sonucu, Lead Time 41 gün’e, imalat süresi de 393 dakika’ya düşürüldü.

Kazançlar:

rsss

Aylık Üretim Takip Grafiği:resim19

CEVAP VER