Duyar Vana Yalın Dönüşüm Projesi

0
364

1965’ten beri en kaliteli, en güvenilir ve en yenilikçi olmak için çalıştık!

Yarım asır önce, metal işleme yapan bir atölye olarak yola çıktık. Konut, sanayi ve gemi inşaat sektörlerinin büyümesiyle biz de büyüdük ve bugünün temellerini attık. Bugün, İstanbul Esenyurt’ta yaklaşık 15 bin metrekare kapalı alan üzerine kurulu merkez üretim tesislerimiz ve 8.000 metrekare üzerine kurulu, Türkiye’nin tam otomasyon ile üretim yapan sayılı dökümhanelerinden biriyle ilerlemeye devam etmekteyiz.

Bugün geldiğimiz noktada; 70’ten fazla ülkeye ihracat yapan bir firma olarak, rekabetin her geçen gün daha da arttığı sektörümüzde, gelişen döküm teknolojilerini takip ederek, ürün kalitemizi ve çeşitliliğimizi arttırdık.

Ürettiğimiz mamullerin dizaynını, dökümünü, imalatını, montajını, test ve kontrollerini kendi tesislerimizde, kendi uzman ekibimizle yapıyoruz. Bu sayede bütün iş süreçlerinin kalitesini kendi güvencemiz altına alıyoruz. Müşterilerimize, daha kaliteli ve güvenli ürünler sunmak için AR-GE (Araştırma ve Geliştirme) Departman’ımıza gelişen oranda yatırım yapmaktayız.

%10´unu mühendis, %12´sini teknisyenlerin oluşturduğu yaklaşık 300 kişilik nitelikli personel istihdamımızla, sektörde örnek bir kuruluş olmanın gururunu yaşıyoruz. Çünkü, kalite ve başarının personel yapısıyla yakından ilgili olduğunu çok iyi biliyor ve bu konuya önem veriyoruz. Hizmet içi eğitim seminerlerimizle de personel kalitemizi sürekli geliştiriyoruz. Müşterilerimiz için de; kalitemiz, fiyatlarımız, hizmetimiz ve teslim süremizle tercih nedeniyiz. Türkiye geneline yayılmış 60’tan fazla seçkin bayimizle, en üst düzeyde ürün ve hizmet sunabilmek için her geçen gün daha da fazla çalışmaktayız.

Duyar vana olarak yalın enstitü ile 2014 yılından beri çalışmaktayız. Proje olarak başladığımız yalın dönüşüm yolculuğunda her bireyin benimsediği ve değer kattığı bir yalın kültür oluşturarak üçüncü senemizi dolduruyoruz.

Rekabetin her geçen gün arttığı sektörümüzde karlılığımızı arttırmanın yolunun ürünün fiyatını arttırmak değil, maliyetlerini düşürmek ve müşteriye verdiğimiz teslim tarihlerine uyum olduğunu biliyoruz. 

Yalın Dönüşüm Projesi ile; 

  • Tüm süreçlerde verimlilik artışı sağlamayı,
  • Operasyonel maliyet ve kayıpları en aza indirmeyi,
  • Toplam akış süresini azaltmayı,
  • Stok seviyelerini azaltmayı,
  • Ana prosesleri minimize etmeyi,
  • İlk Seferde Doğru (İSD) üretim oranını arttırmayı,
  • Müşteri talebine; mümkün olan en kısa sürede, istenilen kalitede ve en uygun maliyette yanıt vermeyi,
  • Yalın üretim sistemini tüm çalışanlar ile birlikte benimseyip, uygulamayı,

Hedeflemekteyiz..

Bu hedef doğrultusunda oluşturduğumuz ve hemen her departmandan  üyelerin bulunduğu 20 kişilik “proje ekibi” ile haftada minimum 1 gün saha çalışması gerçekleştirdik. Proje ekibi ve üretim bölümlerinden takım ve grup liderlerinin katıldığı 8 farklı konuda toplam 120 saat eğitim düzenledik.

Eğitim Konuları 

  1. Problem Çözme Teknikleri ve Kaizen 
  1. 5S 
  1. SMED 
  1. Kanban 
  1. Yerinde Kalite 
  1. Talep Tahmini 
  1. Hat Dengeleme / Sürekli Akış 
  1. Standart İşduyarvana

Eğitimlerin ardından yalın dönüşüm uygulamalarını sahada kullanmaya başladık. Personele doğru anlatıldığında, onlarında katılımı ile birlikte problemleri görünür hale getirerek çözüm yolları ürettik.

2015 yılı içerisinde 446 adet önce sonra kaizen gerçekleştirdik. Bu değer 2016 yılı içerisinde 488 adet olarak gerçekleşti. Problemlerin çözümünde “ İşi en iyi yapan bilir yaklaşımı” içerisinde olduk. Tüm 10 adım kaizen projelerinde mavi yaka personelimize de yer vererek çözüm konusunda birlikte hareket ettik.

“Bir fikrim var “modülü ile personellerimizin fikirlerini sisteme girmesini sağladık ve uygun bulunan önerilerle ilgili ödüllendirmeler gerçekleştirdik.

-“Ölçemediğiniz bir şeyi iyileştiremezsiniz “ 

Bu kapsamda veri tutmaya, tutmuş olduğumuz verileri analiz etmeye, paretosunu çıkartmaya başladık. Bu sayede büyük problemleri parçalayarak yok etmeye ve sonuç almaya başladık.

Kurmuş olduğumuz andon ekranları ile ilgili bölüm yetkilisinin montaj hattında problemin oluştuğu anda sahaya gelmesini ve problemin kaynağını tespit etmesini sağladık.

Her bir prosesimizde veri tutup, ekip üyeleri ile birlikte toplanarak verilerin analizi gerçekleştirdik ve iyileştirme noktalarını belirledik.

Büyük çaplı proje olarak değerlendirdiğimiz “10 Adım Kaizen” çalışmalarından 2015 yılı boyunca toplam 13 adet,2016 yılı boyunca toplam 20 adet projeyi devreye aldık ve standartlaştırma adımında projeyi takip eden 6 ay boyunca gözlemledik.

Ana üretim departmanları olan Dökümhane, Talaşlı İmalat ve Son Üretim bölümlerinde proje başlangıcında hesaplanan OEE değeri %62’den 2015 yılında %76’ya , 2016 yılında

% 81’e yükseldi,

Üretim bölümleri dışında Ar&Ge , Satış , Satış Operasyon ,Yönetim Bilgi Sistemleri ,İş Geliştirme bölümleri ile de projeler gerçekleştirerek 2. Faz olan yayılım aşamasına geçmiş bulunuyoruz.

Ömer Faruk CAN
Yalın Dönüşüm Yayılım Uzmanı

CEVAP VER