KALIP VERİMLİLİĞİ NASIL ARTIRILIR, KALIP DEĞİŞİM SÜRELERİ (SETUP) NASIL KISALTILIR

0
500

Danışmanlık olarak iş yükümüzün azaldığı bu dönem içinde ülkemizde kalıp imalatlarında, imalat sonrası  setup sürecinde  oluşan verimsizlik ve uzun hat duruşlarının üretimde oluşturduğu kayıpların önlenebilmesine yönelik sizlerle paylaşımında bulunmak istiyorum.

KALIP İMALAT SÜREÇLERİ

Kalıp imalatı genelde 5 ayrı aşamadan geçmelidir .

  • Planlama
  • Teknik Şartname
  • Tasarım
  • İmalat
  • Üretim ve bakım

Planlama aşaması kalıp imalatçısı ve müşteri için doğru yönetiliyor mu? Müşteri açısından  biz bu kalıbı en ucuza nasıl imal ederiz? Sorularını sormamız gerekir. Kalıpta üretim aşamasında verimsizlik ve hat duruşu anlamında performansı ne olacağı konusunu da düşünmemiz gerekir. Malzeme ve kalite kriterlerimiz neler olmalı? imalat süreç planlaması nasıl olacak? Plandaki gecikmelere yönelik hangi önlemler alınacak? Hangi yaptırımlar uygulanacak? En önemlisi imalatın her aşamasında belirlenmiş bir imalatçı ile ortak olarak yapılacak detaylı kontrol aşamaları var mı? Sorularını planlama aşamasında sorup net cevaplayamıyorsak, süreci doğru takip edemiyoruz ve  gelecekte kalıbın üretim aşamasında çıkabilecek tüm problemleri öngörüyoruz demektir.

TASARIM:  Günümüzde uygulanan geleneksel  3D CAD’e göre tasarım uygulaması, maliyet, zaman, kalite ve verim konularında olumsuzluklara neden olmaktadır. 3D CAD imalat sürecinde sümilasyon ve topoloji yöntemlerini de uygulayarak kalıplardaki esneme, alt üst kalıpların teması ve pres tablasının etkileşimi de analizi yapılarak  üretim parçasında oluşturacağı değişkenliği öngörmek gerekmektedir.

  1. Polymodel: Günümüzde model imalatında yapılan en büyük yanlışlıklar döküm çekme, burkulma problemine yönelik NC (numeric Control) işlemelerde problem yaşamamak için  modelde verilen fazla işleme paylarıdır. Modeldeki işleme paylarını düşürerek  kalıp işlemelerinde kazanç sağlanabilir. NC işleme ve takım kullanarak uç sarfıyatının düşmesi ile kalıp maliyetini % 1,7’lik bir kazanç sağlayabilirsiniz. Önemli olan doğru strafor kullanımı ve model imalatı sonrası doğru kontrol yönteminin uygulanmasıdır.
  2. Döküm: Ülkemizdeki en büyük sorun döküm kalitemiz için bu daha iyi olmaz anlayışının oluşmasıdır. Pratikte bunun karşılığı yoktur. Döküm standartlarını belirler, imalat şartnamenizi doğu oluşturursanız istediğinizi kalitede döküm yapılmasını sağlayabilirsiniz. Ancak  özel istekleriniz döküm maliyetinizi artırabilir. Döküm maliyeti genelde malzeme çeşidine ve kg fiyatına göre belirlenir. Özel istekleriniz maliyeti artırdığını düşünseniz de modelde verilen fazla işleme payları veya döküm sonrası  ekstra yapılacak çalışmaların maliyetinden fazla olmayacaktır.
  3. CAD CAM: CNC (Computer Numeric Control) tezgahların performansını yükselten bir yazılım programıdır. Amaç NC tezgahların verimliliğini ve kalıp kalitesini artırmaktır.

NC tezgah verimliliğini artırmak için yapılması gerekenler.

* Kalıp işlemelerinde manüel işlemeyi ortadan kaldırmak.

*  Mevcut NC takımlar için takım yönetimi oluşturmak

*  CAM haberleşme formunun içeriğinde kontrol sistemini geliştirmek

*  CAM data hazırlama öncesi dökümden gelen kalıbı 3 boyutlu  ölçerek datayıoluşturmak

*  Kritik noktaların ölçülmesi ile ilgili CAM datalarının hazırlanması.

*  CAM data hazırlama ekibi  önceden NC tezgah operatörlüğü yapmış çalışanlardan oluşturulmalı.

NC Tezgah İşlemeleri: Kalıp NC işlemelerdeki en önemli konu işleme doğruluğu ve NC tezgahların verimliliğini artırmak olmalıdır. Verimliliği artırmak için NC tezgah hassasiyet ölçümleri, temizlik uygulamaları, kalıp sıfırlama kaizenleri, operatör seçimi ve işleme sonrası kontrol yöntemlerini doğru uygulamak gereklidir.

Montaj: Kalıplar NC işleme sonrası temizlenmesi gerekir. İşleme esnasında birbiri ile yapışan döküm tozları ve işleme çapakları kalıptan temizlenmezse, üretim esnasında sarsıntı ile kalıp içine düşerek kalıba zarar verebilir veya kalite problemi ortaya çıkarabilir. Kalıp temizliği kapalı bir ortamda, bol basınçlı temizleme sıvısı ve  basınçlı hava ile yapılmalıdır.

*Kalıp temizlik ve montaj sonrası müşteri ile ilk deneme yapılmalıdır. Bu denemelere Try-out denir.

Try-out : Kalıp işleme, montaj sonrası üretim aşamasına kadar geçen süreçte, kalıp, parça kalitesini yükseltmek ve üretim hatlarında seri üretim koşullarını sağlamak için yapılan denemelere try out denir.

İlk olarak konfirmasyon try- out  yapılır. Kalıp açılarak müşteri ile birlikte montaj işlemlerinin doğru yapılıp yapılmadığı kontrol edilir. Daha sonra kalıp kapatılarak alıştırma presinde kalıp fonksiyonlarının doğru çalışıp çalışmadığı kontrol edilerek, üretimi yapılan bir adet parça yüzey kontrolü yapılır.

Yapılan konfirmasyon try out  rapor haline getirilerek, sorumlular belirlenerek, tamamlanması için planlama yapılmalıdır.  Yalın kalıp üretim yapılmayan işletmelerde konfirmasyon try out   denemelerinde  ortalama 45&50 adet problem ortaya çıkmaktadır. Yalın kalıp üretimi yapan işletmelerde bu miktar yaklaşık 3 ile 5 adet arasındadır.

T0  Try-out Müşteri ile yapılan ikinci denemedir. Konfirmasyon try out’daki eksiklikler tamamlandıktan sonra mekanik pres de yapılır.

Maksimum 10 adet malzeme üretilir. İlk ve son malzeme ölçülerek değişkenlik olup olmadığı kontrol edilir. Sektörde ilk parça doğruluk oranı ortalama % 35 civarında olmaktadır. Yalın üretim yapılan işletmelerde bu oran % 75’in üzerindedir.

To try  problemleri giderildikten sonra alıştırma preslerinde T1 try out yapılması gerekir. Buradaki hedef, malzeme doğruluk oranını yükseltmek olmalıdır.

Kalıplar seri üretim hatlarında deneme öncesi üretimi olumsuz etkileyecek tüm problemlerin giderilmiş ve konfirme edilmiş olması gerekmektedir.

Üretim hatlarında ilk deneme T2 denemesidir. Buna lıne try out da denebilir. Bu denemelerde kalıpların preslere uygunluğu, robot jow ayar işlemleri  ve 100 adet malzeme üreterek parça doğruluk kontrolü yapılır.

T2 denemesinden sonra yapılan deneme booy of (kalıp teslim denemesi) üretim hat denemesidir. Bu denemede  seri üretim koşullarında üretim yapılır.

Kalıp Bakım: Kalıpların üretim sürekliliğini sağlamak için yapılan bir kontrol çalışmasıdır. Kalıp yönetim sistemi içerisinde bazı bakım yöntemlerinin uygulanması gerekir.

Ülkemizde bazı işletmeler tarafından Uzak Doğu ve bazı Avrupa ülkelerinde kullanım dışı bırakılarak  satın alınan  pres ve ekipmanların  kullanılması,  üretim ve kalıp performansını olumsuz etkilemektedir. Kaldı ki yeni imal edilen pres ve Kalıplarda da kısa sürede benzer problemlerin ortaya çıkması doğru bir bakım yönetim sisteminin uygulanmadığını göstermektedir. Bu sorunun giderilmesi bakım sisteminin yalınlaştırılmasıyla mümkün olabilmektedir. Kalıplarla ilgili olarak uygulanacak bakım metotları;

* Kalıp otonom bakımları

* Periyodik bakımlar

* Önleyici bakımlar

* Acil bakımlar

Ülkemizde kalıp bakım ve tamir yöntemlerinin tam olarak uygulanmaması üretim duruşlarının yanında (rework) tamir  oranlarını gereğinden falza artırmaktadır . Öyle ki işletmelerde parça tamir ekipleri kurulmaktadır. Bu ekipler sayısal olarak fazla olmakla birlikte,   vardiyalı çalışmada hatta organizasyonlarda  tamir ekibi olarak gösterilmektedir. Bir çok işletmede artık üretilen her parça  tamir ihtiyacı giderildikten (rework-yeniden işleme kaybı) sonra sevkiyat yapılmaktadır.  Ne yazık ki rework işlemi standart bir iş tanımı içine girmiş durumdadır. Bu olayın kabul edilebilirliği yoktur.  Sektörler için  önemli bir verimsizlik konusu olmaları yanında bir çok  yöneticinin bunu problem olarak görmemesi, önlem almaması kabul edilebilir değildir.

Parça üretiminde kalite faktörünü kalıp bakımla ilgili yapılacak çalışmalar belirlemektedir. Kalıp bakım yalın dönüşüm uygulamaları ile tamir oranları öncelikle azaltılarak süreçte yok edilmesi mümkündür.

Bu dönüşüm bir kültür değişimi, zaman, sabır, irade ve  süreç gerektirir.

Kalıp setup: Bir değişim sürecidir. Üretimi devam eden kalıbın son parçasından itibaren bir sonraki kalıbın kalite onaylı ilk parçasına kadar geçen süredir..

Set up süreci iki aşamada incelenmelidir. Pres çalışırken yapılması gereken ve pres durdurularak yapılması gereken işler. Bunlar iç setup ve dış setup  olarak belirtilebilir.

  1. İç setup  : Makine durduğunda yapılan işler
  2. Dış setup : Makine çalışırken yapılması gereken işler

Kalıp değişim sürecinin kısaltmak için  iç setupların dış setup’lara dönüştürülmesi gerekmektedir.

Kalıp değişimi için belirlenen işler analiz edilerek mümkün olduğunca işlerin makine çalışırken yapılmasına sağlanmalıdır.  Makine  çalışırken yapılan işler, makine durduğunda yapılıyor ise, bu zaman kaybından başka bir şey değildir.

Sonuç olarak kalıp üretiminde bakım ve set up süreçleri parça imalatı için önemli aşamalardır. Her aşamayı planlama, uygulama ve kontrol etme yöntemleri ile eksiksiz olarak uyguladığımız da   verimsizlik ve kayıpları önlemek mümkün olacaktır.  Kalıplar arızalanacaklar ve kayıplar olacaktır. Amacımız kalıp ve ekipmanlarımızı  sıfır duruşla çalıştırmak olmalıdır.

 

Yahya Kemal Alpay
Danışman, Yalın Enstitü

CEVAP VER