Kâr Artışı Sağlamak İçin Yalın Düşünce

0
4884

Bulunduğunuz iş bugün kâr azalışı ile karşılaşıyor mu? Pazarınız yalnızca düşük fiyatla ilgilenen müşteriler tarafındanmı kontrol ediliyor? Sizin alanınız nihai tüketici ile ilgili değilse bile, araştırma ve ürün geliştirme için veya fiyat belirlemede daha esnek olmak için ekstra fonlara ihtiyacınız var mı?

Kâr seviyesi = Satış Fiyatı – Maliyet

Eşitliğini kullandığınızda gördüğünüz gibi yukarıdaki soruları çözümlemenin en iyi yolu üretim maliyetlerini azaltmaktır.

Bu makale Yalın üretim sistemine geçerek üretim maliyetlerini azaltmanın yollarını tartışmaktadır.ayrıca makale yalın sisteme geçiş için bir örnek ve işletmenizde yalın sistemi kurmak için izlemeniz gereken bir rehber sunmaktadır.

Yalın Üretim Sistemi’nin Faydaları

Shiego Shingo ve diğerleri tarafından geliştirilen ve arıtılan ayrıca “ Just-in-Time” veya “Toyota Üretim Sistemleri” olarakta adlandırılan yalın üretim tekniklerini kullanarak üretim maliyetlerinizi çok yüksek oranlarda azaltabilirsiniz.Üretim maliyetlerini;

  • İşgücü kullanımını etkinleştirerek
  • Stokları azaltarak
  • Üretimde çevrim zamanlarını ( Cycle Time) azaltarak (Siparişin alınmasından sevkiyata kadar süren tüm aşamalarda)
  • Sermaye artırmadan kapasite artırarak azaltmak ancak Yalın Üretim ile mümkündür.

Yalın Üretim Sistemi işgücünde,tüm ürün ve üretim operasyonlarında kayıpları önleyerek maliyetleri azaltma yaklaşımıdır.Bu sistem aynı zamanda üreticiye tahmini müşteri ihtiyaçlarına göre değil kesin müşteri siparişlerine göre üretim yapma imkanı sağlayarak üreticinin sıfır veya kabul edilebilir bir stok ile çalışmasını sağlama ve stok maliyetlerini sıfırlama yaklaşımıdır.

Eğer sektörünüzde yalın üretim kurallarını uygulayan ilk şirket iseniz çok büyük bir rekabet avantajı kazanabilirsiniz.Diğer taraftan yalın üretim kurallarını uygulamış olan rakipleriniz varsa bu sisteme geçiş yapmanız piyasada rekabet edebilmeniz için bir gereklilik haline gelmiş demektir. Sizlere bir fikir vermesi açısından yalın teknikleri uygulayan firmaların elde etmiş olduğu sonuçları aşağıdaki şekilde gösterebiliriz.

  • Direkt işgücünde %10 veya daha fazla etkin kullanım.
  • İndirekt işgücünde %50 veya daha fazla etkin kullanım.
  • Stoklarda %50 veya daha fazla azalma.
  • Üretim çevrim zamanlarında %70 veya daha fazla azalma.
  • Toplam kapasite de %50 veya daha fazla artış.

Yalın Sistem’e geçiş maliyeti 6 ay gibi kısa bir süre içinde geri kazanılabilmektedir.Bazen bu süre 3 ay’a kadar kısalabilmektedir. Tüm bu açıklamalar göz önüne alındığında yalın üretim sistemi üzerinde düşünülmeye değer bir fırsattır.

Geleneksel Üretim ve Yalın Üretim Karşılaştırması

Bu aşamada kendinize şu soruları soruyor olabilirsiniz.” Yalın sistemden fayda sağlayıp sağlayamayacağımı nasıl bilebilirim.Belki hali hazırda bu sistemi uyguluyor olabiliriz.?” Makalenin sonunda verilecek tablo sizlere geleneksel ve yalın sistem arasındaki farkları göstermede ve yalın sistem yönünde şirketinizin ne kadar yol aldığını anlamanızda sizlere yardımcı olacaktır.

Bu tablo sizlere üretim parametreleri listesi ve iki adet seçenek sunmaktadır. Her soruda size daha yakın gelen veya sizin operasyonel yaklaşımınızı açıklayan seçeneği işaretleyin.Sizlerin de sorulardan anlayacağınız gibi ilk seçenek geleneksel üretim tekniklerini, ikinci seçenek ise yalın sistem yaklaşımını temsil etmektedir.Cevaplarınızın büyük çoğunluğu ikinci seçenek ise şirketiniz yalın sistemi uyguluyor ve avantajlarından faydalanıyor demektir. Cevaplarınızın çoğunluğu ilk seçenek olduğu takdirde şirketiniz geleneksel üretim metodlarını kullanıyor ve yukarıdaki avantajları elde etmeniz için büyük bir fırsatınız var demektir.

Yalın Üretim Anlayışını Getirmek

Yalın sistem prensiplerini uygulayabilmek üst yönetimden üretim birimlerindeki operatörlere kadar tüm işgücünüzde bir anlayış değişikliği gerektirebilir.Yalın sitem ulaşılması gereken bir nokta değil bir yolculuktur.Sistem sadece son yönetim tekniklerini uygulamak değil yeni bir kültür yaratmak, teknikler değil kavramlar açısından düşünmek demektir.

En basit düzeyde yalın sistem yaklaşımı sürekli proses geliştirme vasıtası ile kayıpları yok etme yaklaşımıdır.Yalın Sistem üretim aşamasında ürünün değer akışına odaklanarak depolamada, ulaşımda ve kontrolde değer yaratmayan tüm operasyonları ortadan kaldırmaktır.

Yalın Sistem Vasıtası ile İsrafları Azaltmak

Yalın Üretim geleneksel endüstri mühendisliği teknikleri vasıtasıyla atıkları ortadan kaldırma metodlarını kullanır.Burada odak tüm proses akışı hazırlamaktır, yalnızca bir veya birden fazla operasyonu geliştirmek değildir. Çalışanların etkilendirilmesi de bu şekildedir. Bir üretim hattındaki tüm çalışanlar büyük bir geliştirme takımının bir üyesi gibi çalışırlar.Bu sistemde tüm çalışanlar günlük olarak israf oluşturan konular üzerinde tartıştıkları için kendileri birinci elden operasyon hataları ve nasıl geliştirme yapmak gerektiğinin farkındadırlar.

Makalenin bundan sonraki bölümleri israfların yok edilmesi için yalın sistemin odaklandığı anahtar alanları ve her bir alanda israfların nasıl yok edileceği konularını açıklamaktadır.

Üretim Prosesi İyileştirmeleri

Kaliteyi kaynağında yani parçanın üretildiği yerde oluşturmak kalite kontrolü ve tamir işlemlerini ortadan kaldırır.Genellikle bu uygulama ekipmanların ve diğer üretim parametrelerinin doğru parça üretecek şekilde ayarlanması ile başarıya ulaşır ve sürekli olarak izleme, her operasyonun belirlenen parametreleri sağlaması için ayarlama yapmayı gerektirir. Proses parametrelerin dışına çıktığında işlem kendiliğinden durmalı veya çalışanların üretimi durdurma yetkisi olmalıdır.İlave olarak bu yaklaşım her aşamada hata önleyici yaklaşımlar ile desteklenir(Poka-Yoke). Bu kavram makinayı veya çalışma istasyonlarını bir alet ile donatarak parçaların sadece doğru bir şekilde çıkmasını sağlamak esasına dayanır.

Ulaşımda iyileştirme işletmeyi fonksiyonel departmanlara ayırma yerine, fiziksel fabrika layout unu değiştirme, ürün akışını sağlama konularını içerir.Makinalar bir ürünü işleme sırasına göre yerleştirilir ve uzun mesafeli parça nakillerinin önüne geçmek için makinaların birbirine yakın olmasına dikkat edililir.Makine layout bu şekilde geliştirildikten sonra makinalar arasındaki taşımalar incelenir ve kalan nakil ihtiyaçlarının iyileştirilmesi yoluna gidilir.

Depolama prosesi tek parça akışını sağlayarak, parçanın işlem gördükten hemen sonra bir sonraki operasyona geçmesi ve beklemeden işlem görmesinin temini ile ortadan kaldırılabilir.İdeal olarak operasyonlar arasında hiç stok olmaması istenir..Bunu sağlayabilmek için;

  • Hücre içindeki her operasyonun parçanın işlenmesini aynı zamanda tamamlayacak şekilde dengelenmesi.
  • Operasyon bazında iş yüklemelerinin dengeli olacak şekilde dengelenmesi ve personel açısından dengelenmesi (Levelling)

Bu adımlar ( Tek parça akışı, senkronizasyon, levelling ) “Takt Time” kavramına göre ( müşteri ihtiyacını tam zamanında karşılayabilmek için bir parçanın tamamlanmasında geçen süre) planlanır.

Sık sık karşılaşılan bir durum olarak ilave etmek gerekir ki bazı durumlarda stoğu ortadan kaldırmak mümkün değildir.Böyle durumlarda küçük bir miktar ara stok bulundurulur ve bu stok kanban sistemi ile takip edilir.

Üretim Operasyonlarında Geliştirme

Şimdiye kadar okuduğunuz bölümlerde bütün olarak proses nasıl geliştirilir konusunu tartıştık. Şimdi ise prosesimizi dengeleyebilmek için operasyonlar bazında yapılması gereken geliştirmelerden bahsedeceğiz.

Operasyonlar arasında sıfır stokla veya az miktarda bir ara stok ile çalışmak için prosese güvenirlilik en önemli şarttır.Genellikle bu gibi durumlarda hurda oluşumu, ekipman duruşları, hazırlık ve ayar süreleri konularında iyileştirme yapmak gerekir.

Hazırlık ve Ayar sürelerini azaltmak için aşağıdaki maddeleri göz önüne almak gerekir.

  • Set-up prosedürü dahilindeki her adımı listele
  • Hangi adımların makine dururken, hangilerinin makine çalışırken yapılabileceğini tesbit et
  • Mümkün olduğu kadar makine duruş süresinde yapılan işlemlerin sayısını azalt.
  • Set-up dahilindeki tüm adımları akış halinde endüstri mühendisliği metodları kullanarak iyileştir.

Set-up zamanları kısaldığında küçük ürün gruplarında çalışmak ekonomik olacak ve geleneksel biriktir ve beklet tip üretim hatları önemli ölçüde azalacaktır.Bu durum aynı zamanda sipariş almadan yüklemeye kadar geçen toplam zamanı da çok azaltacaktır. Bu konuya müşteri siparişi bazında üretim konusunun önemini tartışırken yeniden dönülecektir.

Yalın dünyasında ekipman duruşlarının ortadan kaldırılmasında Toplam Üretken Bakım tekniği kullanılır.bu sistem Seiichi Nakajima tarafından geliştirilen ve aşağıdaki konuları içeren bir kavramdır.

  • Ekipman verimliliğini artırma( makine duruşlarını yok etmek, aşırı ve hızlı çalışmadan dolayı ortaya çıkan arızaları engellemek)
  • Temizlik, kontrol, yağlama, küçük ayarlamalar gibi minör bakımlarda makine operatörlerini kullanmak.
  • Ekipman güvenilirliliğini artırmak için küçük iyileştirme grupları oluşturmak.

Burada bahsedilen konu ile ulaşılması istenilen amaç sıfır makine arızası ve sıfır hatalı parçadır.Bu amaca ulaşabilmek için gerekli çaba sadece gözüken hatayı tesbit edip düzeltmek yönünde değil, problemin temel sebeplerini belirlemek ve iyileştirmek yönünde olmalıdır.

Hurda oluşumunu engellemek ise hurdaya sebebiyet veren özel durumlara ( (ekipman, personel, malzeme, metod) yakından bakmak, hata sebebini bulmak ve iyileştirmek gerekmektedir.Ayrıca kalite kontrol veya tekrar işleme gibi daha önce bahsedilen kavramlar hataların tesbit edilmesi açısından yardımcı olacaktır.

İş Gücü Kullanımını Geliştirme

Yalın proseslerde direkt işgücünü etkinleştirmek için aşağıdaki anahtarlar göz önüne alınır.

  • İşçiler makinalardan ayrı düşünülür. Bir makinaya bir işçi metodu artık kullanılmamaktadır.Çoklu makine yüklemeleri tercih edilmektedir.
  • Operasyonlar standartlaştırılmalıdır. Her işçi operasyonu aynı şekilde yapmalıdır.Optimum çalışma zamanı tesbit edilmeli her işçi aynı zaman içinde operasyonu gerçekleştirmelidir.İşin yapılmasında sürekli iyileştirmeler yapılmalıdır ve bu iyileştirmeler standart operasyonun bir parçası olmalıdır.Standartlaştırılmış operasyonun bir diğer faydası da kaliteyi geliştirmesidir.Çünkü iyileştirmeler sırasında hata önleme, hurda oluşumu engellenmesi çalışmaları realize edilmektedir.
  • Pre-Automation uygulamasına geçilmelidir.Bu sistem makine üzerine yerleştirilen bir alet veya mekanizma vasıtası ile hata belirdiği anda otomatik olarak makinanın durmasına dayanır.Bu durumda operatör problemi giderdikten sonra makinayı yeniden çalıştırarak operasyonuna devam eder.

Direkt işçi etkinliği artırılmasının temeli işçilere çoklu makine görevlendirmeleri ve işbaşı eğitimleri vasıtası ile işçilerinde birbirlerine yardım edebilmesine dayanır.Yukarıda da bahsedildiği gibi yalın sistemde işçiler hatayı tesbit ettikleri anda üretimi durdurma yetkisine sahiptirler.Bundan dolayı çapraz eğitim operatörlerin hatayı tesbit edebilmeleri ve birbirlerine yardım edebilmeleri açısından önemlidir. İşçilerde bu esnekliğin sağlanması hatadan sonra yeniden uygun parça üretmeye dönülmesi ve “ Takt time” ların tekrar yakalanmasının en hızlı yoludur.

Dolaylı işçiliğin etkinliğinin artırılması genellikle depolama, kalite kontrol ve ulaşım konularında iyileştirmelerin sağlanması ile başarılır. Bu görevleri yerine getirmekle görevli kişiler genelde indirekt işçiler olarak kabul edilir ve iyileştirmeler yapıldıkça bu indirekt operasyonlar ve bunlara bağlı maliyetler toplu olarak azaltılır veya ortadan kaldırılır.

Müşteri Siparişleri İçin Üretmek

Bu noktaya kadar üretim proseslerindeki israfları ortadan kaldırarak üretim maliyetlerini azaltmayı tartıştık. Tüm bu teknikler sayesinde ürünün çevrim zamanını büyük ölçüde azaltabilirsiniz.Bu teknikleri tek parça akışı, senkronizasyon ve levelling, küçük parti üretimlerine geçmek ve makine hazırlık-ayar sürelerinin azaltılmasıdır. Bütün bu teknikler başarı ile uygulandığı zaman ürünlerin lead time’ı teslimat lead time’ larından daha kısa olacağından bitmiş ürün stokları ara stoklar gibi azalacaktır.

Ürünler müşterinin istediği teslimat zamanından daha kısa sürede üretildiğinden siparişler hattın, hücrenin sonu ile veya montaj ile ilişkilendirilir. Bu son operasyon veya montaj bir önceki operasyonda küçük miktarlarda bulunan parçalardan birini çeker” Pull” ve parça üzerindeki işlemini gerçekleştirir. Bu çekme işlemi bir önceki operasyonun tamamlaması gereken bir sipariş yaratır.Bu işlem üretim operasyonunun ilk elemanına kadar bu şekilde devam eder. Bundan dolayı bu üretim sistemine çekme “Pull” sistemi adı verilmektedir.Bu sistemde proses kapasiteleri müşteri ihtiyacını karşılayacak şekilde tact time’lar baz alınarak hesaplanır.

Operasyonlar arasındaki önlemeyen ara stokları takip etmek için Kanban sistemi kullanılır.Kanban operasyonların üretimlerini gerçekleştirebilmesi için ihtiyacı olan bilgilerin kendilerine iletilmesini sağlayan bir iletişim şeklidir. Bu sistem bir parça üretimini tetikleyen bir kart sistemi olarak ta adlandırılır. Sonraki operasyon işlem için bir parçayı bir önceki istasyondan aldığında kanban parçanın ters yönünde hareket ederek bir önceki istasyona çekilen parçanın üretilmesi bilgisini vermek için gider. Ara stokların bulunduğu fiziksel bir alan mevcut ise alanın boş olması bir önceki operasyon için üretim sinyalidir. Bu sıralanan kuralların ( Müşteri siparişine göre üretim, çekme sistemi kullanmak, Kanban) yüksek bir disiplin ile uygulanması yalın üretim için bir gerekliliktir.Disiplinsizlik aşırı üretimi ortaya çıkarır ve tam olarak yalın üretim sistemi işletmeye yerleştirilemez.

Geleneksel ve Yalın Sistem Karakteristikleri

(Bugün İtibarı ile Yalın Sistem’in Neresindesiniz?)

1. Üretim programlarınızın temeli:

  • Tahmin (Ürün tüm işletme boyunca itilir)
  • Kesin Müşteri Siparişi (ürün tüm işletme boyunca çekilir)

2. Üretim şekliniz:

  • Nihai ürün deposuna üretim
  • Müşteri sipariş miktarı kadar üretim (Derhal yükleme)

3. Ürün çevrim zamanları (Sipariş alınmasından yüklemeye kadar):

  • Haftalar/aylar
  • Müşt Saatler/Günler

4. Üretim Lot miktarları:

  • Büyük, operasyonlar arasında büyük miktarlarda sevkiyat; her operasyonun önünde
    bekleyen ürünler
  • Küçük, ve tek parça ürün akışına uygun

5. Fabrikamızın ve ekipmanlarımızın layout’u:

  • Fonksiyonel şekilde (Delme, montaj, vs.)
  • Ürün akışı yönünde, hücre üretimi veya ürün gruplarına ait hatlar

6. Kalite güvencesi:

  • Örneklem bazındadır
  • %100 her üretim prosesi için

7. Çalışanlar görevlendirilmesi:

  • Bir makina, bir insan
  • Bir insan, çok makina

8. Çalışanların yetkilendirmesi:

  • Düşük (Operasyonların gerçekleştirilmesinde katkıları az)
  • Yüksek (İyileştirmeleri tanımlama ve uygulamada sorumlulukları, katkıları fazla)

9. Stok Düzeyi:

  • Yüksek – Yüksek miktarda bitmiş ürün depoları,ve ara stoklar için stok bölgeleri
  • Düşük

    Az miktarda ara ürün stokları, sık yükleme

10. Stok Devir Hızı:

  • Düşük (yılda 6-9 veya daha az )
  • Yüksek (Yılda 20 veya daha fazla)

11. Üretim programlarını değiştirmedeki esneklik:

  • Düşük. Hazırlık-ayar zorlukları var
  • Yüksek. Hazırlık ve ayar süreleri kısa kolay uygulama

12. Üretim Maliyetleri:

  • Yükseliyor ve kontrolde güçlük var
  • Durağan/azalma eğiliminde ve kontrol altındadır

Yalın Sistem’i Uygulama

Bu makale Yalın Üretim’in anahtar elemanlarını içermektedir: İsrafları elimine etme, tüm çalışanları yetkilendirme,ve bir takım yaklaşımı ile proses akışı sağlama.Başarılı bir şekilde yalın sistemi uygulamanız için sizlere rehber olacak önemli adımları sıralayacağız:

  • Hali hazırda üretilen ürünleriniz için mevcut proseslerinizi haritalamakla başlayın.Bütün operasyonları haritalandırmak için proses akış diyagramlarını kullanın. (Ürüne değer katan ve katmayan bütün adımları ,(kalite kontrol,nakil,ve depolama) belirleyin.
  • Ürünleri üretim üretimleri için gerekli olan aşamalara göre gruplandırın. Az sayıda ürünler için bu manuel olarak yapılabilir. Fakat çok sayıda ürün söz konusu ise kağıt üzerinde çapraz tablolar kullanarak bu gruplamayı yapınız.
  • Akış diyagramlarını kullanarak,üretim hatlarını ve hücrelerini düşünerek ,israfları elimine edecek şekilde üretimi hücre olarak yeniden dizayn ediniz. Bu iyileştirmeler takım çalışmaları sonucu elde edilmelidir ve bu makalede bahsedilen yaklaşımlar kullanılmalıdır.
  • Yeni teknolojileri proseslerin ve operasyonların iyileştirilmesinde göz önünde bulundurun, işgücünün etkin kullanımını artırın,makina duruş ve ayar zamanlarını azaltın vs. ve yeni proses dizaynında bu iyileştirmeleri dahil edin
  • Yeni proses için gerekli malzeme yönetimini gözden geçirin.Alternatif yaklaşımlar geliştirin. Not: Hücre içindeki malzeme hareketlerini ne kadar otomatik yapabilir ve tact time korursanız (Konveyorler gibi), hücrenin performansı o kadar iyi olacaktır.
  • Üretim hücresi içinde disiplin şarttır..standartlaştırılmış iş, ve çalışma alanı temizliği ( 5S) disiplini sağlamada yardımcı araçlardır.
  • Başarılı bir yalı sistemi çok yüksek oranda görsel kontrolü içermelidir. Çalışanlar,süpervizörler diğer yöneticiler hücrenin nasıl çalıştığını sadece hücrenin yanından yürüyüp geçerken bile anlatabilmelidirler.bu amaç diyagramlar,grafikler, ve diğer görsel araçlar ile sağlanabilir ; planlanan ve gerçekleşen çıktı karşılaştırması; planlanan hücre iyileştirmeleri ve terminleri; başarı hikayeleri;hurda oranları; makina duruş oranları gibi bilgiler vs görsel olarak ifade edilebilmeli ve üzerinde konuşulmalıdır.Görsel kontrole bir diğer örnek olarak makinanın çalışıp çalışmadığını gösteren ışıklı cihazlar kullanmak olabilir. Bu sistem problemin kaynağını derhal tesbit etme ve çözüm bulma açısından da faydalıdır.
  • Proje sonuçlarını değerlendirmek için ölçütler seçin .Örneğin: Adam-saat başına çıktı miktarı;çevrim zamanlarında azaltma;stok azaltılması;Hurda, yeniden işleme ve makina duruşlarında azalma; fazla mesai azaltılması; vs..
  • Proje sonuçlarını izleme araçlarını uygulamaya geçirin: Gant diyagramı; Özet/durum raporları; görevlendirme listeleri (Hareket adımları,Sorumluluklar ve hedef tarihler);vs.. Herkes tarafından bilinmesi için bu çalışmaları panolar, bültenler vasıtasıyla izlenebilir hale getirin.

Sonuç

Bugünün ekonomisinde üretim maliyetlerini azaltmak kar marjını artırmak için en iyi yoldur.Yalın üretim sistemi maiyetleri azaltma doğrultusunda israfları yok etmeye çalışan ve sadece müşteri siparişine göre üretim yapan çok verimli bir sistem yaklaşımıdır.Yalın sistem prosesleri, proses içindeki operasyonları, işgücü kullanımı geliştirme ve israfları elimine etme üzerine konsantre olur. Müşteri siparişine göre üretim yapmak depo stoklarında dramatik bir azalma da sağlar.Tüm çalışanların üst yönetimden atölyedeki işçiye kadar bu çalışmalara ve çabalara katılması başarı için şarttır.Günümüzde pek çok fabrika Yalın Sistemi uygulamış ve çok önemli başarılar elde etmişlerdir. Başlama noktanızın neresi olduğunu göz önüne almadan, sizler de işletmenize yalın sistemi uygulayarak sağlayacağınız avantajların tadını çıkarabilirsiniz.

Kaynaklar

  1. Detaylar için; Bakınız: Shigeo Shingo, A Study of the Toyota Production System From an Industrial Engineering Viewpoint (Portland, Oregon: Productivity Press, 1989)
  2. Ek bilgi için, Bakınız : Seiichi Nakajima, TPM: Introduction to Total Productive Maintenance (Portland, Oregon: Productivity Press, 1988)

Larry Zimmer

Çeviri: Gökhan Pekçe

(Endüstri Mühendisi)

CEVAP VER