İşletmelerimizde üretim yaparken İnsan, Makine, Malzeme, Metod ve Çevre kaynağını kullanmaktayız. Yalın Üretim bu kaynakların kesintisiz olarak kullanıldığı ve müşteriye mükemmel değerin sunulduğu üretim yöntemidir.
Yalın Yönetim ise bu kaynakların mükemmel değeri tanımlayan, en yüksek kalitedeki ürünleri, müşterinin istediği miktarda ve zamanda, en düşük maliyet ile üretebilme kabiliyetidir.
Yalın Üretimin başarısı 5 ana misyon ile takip edilmektedir. Bu misyonlar sırası ile İş Güvenliği, Kalite, Üretim (Zamanında Sevkiyat ve Bakım), Maliyet ve İnsan’ dır. Bu misyonları başarabilmek için etkin ve yetkin Yalın Üretim ekipleri kurulur. Ekipler standart iş prensibine göre çalışır. Standardı bozan herhangi bir anormal durum ya da problem olduğunda anında müdahale eder, acil önlem alır ve problemin kök nedeni çözülünceye kadar takibini yapar. Çözülen her bir problem için yokoten yöntemi ile benzer proseslere bilgilendirme yapılarak tecrübe ve bilgi anında paylaşılır. Standartlarda değişiklik varsa revizyon yapılıp ilgili bütün kişi ve birimler bilgilendirilir.

Birçok firmada Yalın Üretim Teknikleri ile ilgili eğitim verilmesine, uygulama yapılmasına  rağmen neden aynı başarı sağlanamıyor. Burada kilit nokta çalışanların istek ve motivasyonudur. Bunun için Yalın Üretim Tekniklerinin yanında kültür değişiminin yapılması gerekiyor. Bu yüzden çalışanların aklını ve isteğini sisteme dahil edemeyen işletmelerde Yalın Üretimi uygulamak ve yaşatmak tam manasıyla mümkün olmaz. Bunun için kullanılan Kaizen yöntemi çalışana sadece iyileştirme yapma yetkisini vermiyor, çalıştığı ve sorumlu olduğu alanın anahtarını vererek orayı beş ana misyona göre kendi işyeri gibi yönetmesi isteniyor. Bu sayede yönetime katılan çalışanların motivasyonu ve sahiplenmeleri artmaktadır. Motivasyonun sürekliliğinin sağlanması için her bir çalışan bir alt kadrosunda çalışan kişiye mendomi (yakın ilgi) göstererek motivasyon bozucu unsurları tek tek yok eder. Çalışanlar şirket hedeflerine yapmış olduğu katkı üzerinden değerlendirilerek motivasyon ve performans üst düzeyde tutulmaktadır.
Yalın Üretim Sisteminde odaklanılan nokta ise müşteriye değer katan en yakın yerde olan  çalışanlar ve proseslerdir. Şirketteki tümbirimler (İnsan Kaynakları, İdari İşler, Bakım, Metod, kalite, Takım Lideri, Müdür  vb.) proseslerde çalışanların işini daha iyi yapması için hizmet verme yarışında olurlar.  Bunun sonucunda her bir proses hedeflerini yakalamış,  şirket toplam hedefine ulaşmış olur.
Beş ana misyonun herbirini gerçekleştirmek içinde uygulanan yöntem proaktif yaklaşımlardır.
Örneklemeyi iş güvenliği uygulamalarından yapacak olursak. Öncelikli olarak herkes kendinden ve sorumlu olduğu alanın iş güvenliğinden (operatör prosesinden, takım lideri sorumlu olduğu proseslerden,  müdür sorumlu olduğu bölümden) sorumludur. Bu sorumluluğu yerine getirebilmek için işe girdiği ilk andan itibaren devamlı olarak İş güvenliği eğitimleri alarak sonuçlar ve ilerleme durumu KPI’ lar (key performance indicator) ile panolarda gün ve gün takip edilir.
Herbir çalışan belirlenen standart işine uygun hareket eder. Yalın Takım organizasyon sorumluları (Takım Liderleri ve Grup liderleri) belirlenen gün ve saatlerde sorumlu olduğu alanlarda İş Güvenliği Auditleri yaparak, standartların dışına çıkılıp çıkılmadığını ve 5S’ e uygunluğunu kontrol ederler.
Proaktif yaklaşım olarak Stop 6 (Kazaların oluşma durumuna göre analiz), Risk Analizi, Rank Down, Audit, Bal Peteği uygulamaları yaparak muhtemel riskler görülmeye çalışılır. Diğer bölüm ya da fabrikalarda yaşanmış olan kazalar ile ilgili benzer proseslerinde yokoten (benzer riskin olup olmadığına yönelik çalışma) uygulaması yapılır.
Bu ve benzeri uygulamalar birçok firmada uygulanmasına rağmen neden Yalın Üretimi  tam olarak uygulayan firmalarda iş güvenliği başarı oranı yüksek kazaya yakalanma oranı düşüktür. Bunun cevabı bakma ile görme arasındaki fark gibidir. Yalın Üretim görmeye odaklanmıştır. İş güvenliği ile ilgili farkındalığı arttırmak ve her zaman görmeyi sağlamak için Tehlike Tahmin Eğitimi denilen takım üyeleri ile 4 Raunt KYT (Kiken Yoichi Training) uygulaması, bireysel olarak tek kişilik Kiken Yoichi  ve Hiyari Hatto uygulamaları yapılır. Bu sayede çalışanlar kazaya sebep olabilecek risklerin oluşma olasılığını tespit etmeye odaklanırlar. Her bir çalışanın yetkinliği ve farkındalık seviyesi bu çalışmalar sonunda ortaya çıkar. Seviyesi düşük olanlar için takım lideri ve iş güvenliği bölümleri tarafından eğitimler düzenlenir.
Şirket genelinde algıyı devamlı açık tutmak için slogan, poster, afiş ve iş güvenliği ayı gibi kampanyalar düzenlenir.
Şirket genelinde İş Güvenliği Yönetim Sistemini ile ilgili değerlendirmeler yapılarak sistem açısından eksik olan noktalar için iyileştirme ve takip sistemi kullanılır. Burada kanunsal gerekliliklerin yanında özellikle her bir çalışanın günün her anında iş güvenliği gözlüğünden bakmasının sağlanmasıdır.
Yapılan, uygulama, eğitim ve çalışmalara rağmen kaza olduğunda kim yerine neden sorusuna yönelirler. Proses ve alan sorumlularının yanında şirketteki bütün yöneticiler genchi genbutsu yaparak ve beyin fırtınasını kullanarak, kazanın kök sebebine yönelik analizlere katkıda bulunurlar. Bu analizler sonucunda kök neden bulunup uygulanıncaya kadar geçici acil önlem devreye girer. Benzer durumun başka proses ve bölümlerde olmaması için genel bilgilendirme yapılırken diğer grup ve bölümler de kendi proseslerini bu anlamda analiz ederler.
Bütün çalışanlar Eiji Toyoda nın sözünü benimser ve uygun “ Güvenli İş Bütün İşlere Açılan Kapıdır. Gelin Bu Kapıdan Geçelim” sözünü benimser ve hareket ederler.
Erol Yakut
Yalın Enstitü Danışmanı
Eski Toyota Şef Lideri